Vistieron su pick up estrella con uniformes de descarte

Con el objetivo de reducir el impacto ambiental con iniciativas de economía circular, la automotriz Toyota desarrolló en Argentina un programa que impulsó un cambió de lógica, en la cual los residuos se alejan del concepto de descarte para abrazar nuevos roles, pasan de convertirse de desechos en materia prima y fuentes energéticas. 

En la planta de Zárate, desde 2020 se puso en marcha el programa Kankei, en el cual se fueron impulsando y desarrollando tres tratamientos concretos para la revaloración de los residuos: reutilización para la generación de autopartes, elaboración de merchandising oficial con materiales sobrantes de la fabricación automotriz y blending, o generación de combustible alternativo. 

A partir de una propuesta estratégica para el desarrollo sostenible de la organización, comenzó a forjarse este programa que tuvo como uno de los primeros desafíos, la recuperación de los uniformes corporativos de los colaboradores de la planta de Zárate.

A 2026, Toyota cuenta con 8.000 empleados directos que realizan el cambio de ropa de trabajo dos veces al año, generando un descarte de aproximadamente 22 toneladas. El inicio de este programa se centró en encontrar la forma de utilizar este sobrante y convertirlo en materia prima de autopartes. Los paneles insonorizantes del modelo Hilux pick-up, cuentan con un 35% de fibra de algodón proveniente de la ropa corporativa que a través de un tratamiento específico logran reinsertarse en la producción. 

Toyota provee del material reutilizado como materia prima a proveedores especializados y ellos producen las denominadas ecopartes.

Santiago Sellart, líder regional de Sustentabilidad para América latina y el Caribe contó cómo el proyecto se fue mejorando y haciendo más eficiente con el paso del tiempo, llegando a lograr una logística inversa donde el camión que se llevaba los uniformes a reutilizar, al mismo tiempo devolvía a Toyota las autopartes ya listas alcanzando así, la disminución de emisiones. 

Actualmente 15 piezas del modelo Hilux se producen como residuos propios del proceso productivo como materia prima de descarte revalorizada, entre ellas se encuentran: paragolpe delantero, antenas, paneles insonorizantes, refuerzo soporte radiador y refuerzo interno larguero de chasis. 

Sellart señaló que esta acción genera un ahorro económico porque “dentro de la apertura de costo de fabricación de una pieza tenés una parte que es un costo de materia prima, de adquisición de materia prima, y en este caso nuestro autopartistas reciben esa materia prima sin costo logístico, sin costo de adquisición. Entonces, hay un ahorro interesante dentro de lo que es la fabricación de la pieza”.

Este resultado económico se ve reflejado en el incremento del margen de ganancia del proveedor autopartista y en la reducción del precio final resultando un precio competitivo de la pieza. 

Si bien hasta el momento este programa alcanzaba beneficios económicos y ambientales, el ejecutivo comentó que desde Toyota, en su camino por la mejora continua, reconocieron la necesidad de abordar un tercer aspecto que convirtiera a este programa en una propuesta de triple impacto. De esta manera surgió la fabricación de productos de merchandising, pensados desde una producción de economía circular donde el foco principal estuvo en identificar emprendedores locales de diferentes localidades de la provincia de Buenos Aires, que formaban parte de una economía popular, para que puedan insertarse al mercado laboral formal. 

A través de la manipulación de materiales en desuso como materia prima, proporcionados por Toyota, estos grupos los convertían en productos como mochilas, neceseres, bolsos materos, entre otros. “Lo más lindo que queda es que todos esos emprendedores son formalizados en el mercado laboral formal como proveedor formal de Toyota Argentina”, dijo Sellart.

La automotriz además de proveer de materia prima a los emprendedores formalizados, compra la mercadería producida para luego venderla al mismo valor que la adquirieron, en la boutique que se encuentra en su planta de Zárate. Además de ser una línea de trabajo que impulsa la inclusión social, para los emprendedores significa una evolución permanente. A aquellos colaboradores que cuentan con mayor antigüedad en su relación con Toyota, se los impulsa a practicar kaizen, la mejora continúa, creando nuevos productos vinculados al propio negocio y a la movilidad.
 
Sellart aseguró que es una acción de desarrollo muy gratificante que cambia la realidad de las personas, “Robert que es el emprendedor que trabaja con las mochilas de airbag, arrancó el con la esposa y hoy ya tiene 12 personas en su propio taller que lo alquila y demás, produciendo distintos productos de merchandising para nosotros y ahora también para otras marcas automotrices”, contó.

Si bien el primer proyecto asociado a cooperativas de trabajo en economía circular, trabajó principalmente el tratamiento del material airbag, con el paso del tiempo el labor de Toyota fue reconocer en qué parte de su proceso productivo se genera una merma, un sobrante de telar para brindar de mayor materia prima y que el proyecto tenga permanencia en el tiempo. 

La tercera línea de trabajo es la creación del blending, un combustible alternativo que surge de la revalorización de las colas de destilación generadas en el proceso productivo que cuentan con buena capacidad de volatilidad. Sellart contó que se trata de la “mezcla de residuos de buen poder calorífico con otros que lo bajan un poco y mantienen esa combustión de modo constante”. Este nuevo combustible es utilizado en la industria hormigonera para la reducción del consumo de gas natural.

Con estas tres líneas de trabajo, Toyota lleva adelante el programa Kankei que impulsa encontrar y brindar nuevas soluciones sustentables de triple impacto, económico - ambiental - social, en la gestión de residuos.