Picó en punta y es pionero de la economía circular en la industria automotriz

Iveco Group, la compañía de camiones y buses, puso primera para consolidar su matriz sostenible en Argentina. A través del desarrollo de un programa de economía circular a gran escala, hoy produce cuatro piezas fijas con material recuperado: carcasas de pedaleras, volantes de motor, escurrideros de punta de eje y alfombras centrales de cabina para sus tres marcas Iveco (camiones), Iveco Bus (buses) y FPT (motores y sistemas de propulsión).

La planta industrial en Ferreyra (Córdoba), optó por modificar el modelo de producción lineal tradicional por uno de economía circular donde se trabaja bajo la premisa de las “5R”: rechazar, reducir, reutilizar, reciclar y recuperar. Y en ese camino hace cuatro años pusieron en marcha la Isla Ecológica, un espacio en el que se promueven actividades de concientización ambiental como el reciclaje de basura, la recuperación de desechos de procesos industriales y la conservación de la biodiversidad, entre otras iniciativas relacionadas a la sustentabilidad

La recuperación del scrap industrial para la fabricación de nuevas piezas es parte de un proceso más integral del grupo empresario, que fabrica vehículos y productos con tecnologías de bajas emisiones contaminantes - como motores, camiones y buses con tecnología a gas natural - que buscan reducir el impacto ambiental en el sector del transporte.

Los buses a gas natural, pioneros en incorporar esta tecnología en la producción nacional, reducen hasta un 95% las emisiones de material particulado, un 90% las de óxidos de nitrógeno (NOx) y un 10% las de dióxido de carbono (CO2). Además, su funcionamiento más silencioso contribuye a disminuir la contaminación sonora hasta en 3 dBA.

Un desecho que se reinventa

En Iveco Bus se transforma el scrap de aluminio recuperado en materia prima para la fabricación de carcasas de pedaleras utilizadas en el 170G21 a gas natural, uno de los equipos estrella de la marca. 

El proceso consiste en separar el desecho de aluminio generado en los procesos productivo y reinsertarlo en el circuito productivo como materia prima. El material se le entrega a un proveedor especializado en fundición de piezas, quien crea las carcasas de las pedaleras de freno como un producto de material 100% recuperado. 

Según datos de la compañía la decisión ya tiene un impacto medible. Se entregaron 18 toneladas de material al proveedor y se recibieron más de 4.400 carcasas de pedaleras, con un beneficio económico del 7,2% en el costo de las piezas. 

Además de los buses, estas carcasas se utilizan en otros modelos de la marca, como los camiones Iveco Tector y S-Way NG.

Esta iniciativa genera beneficios a lo largo de toda la cadena de valor: contribuye a mejorar la gestión ambiental de la planta, brinda al proveedor acceso a una materia prima competitiva y permite optimizar los costos de las piezas a través del área de 
compras.

Otro de los proyectos de economía circular es el denominado “Part Numbers”, que incluyen al resto de las marcas de Iveco Group. En FPT se recupera el scrap de fundición generado durante la fabricación de motores, principalmente blocks y tapas, para reincorporarlo al circuito productivo como materia prima para elaborar nuevos componentes, como los volantes de motor utilizados en los motores Cursor.

A través de esta iniciativa, que fue presentada por FPT en el Premio de Economía Circular 2025, se recuperaron y reciclaron 261 toneladas de scrap, con las que se fabricaron más de 4.500 volantes de motor. En octubre de 2025, una mejora técnica y comercial permitió incrementar la participación de material recuperado en la materia prima, del 15% al 23%, y ampliar el ahorro por pieza producida del 1,9% al 4,1%.

Por otra parte, la compañía produce otras piezas fijas con esta lógica, como el escurridero de punta de eje. Se trata de la primera pieza permanente para camión realizada tras el proceso de mecanizado de motor, así como también componentes acústicos y térmicos utilizados en el interior de los camiones, como la alfombra central de cabina. Para este último proyecto se reutilizan uniformes obsoletos y telas provenientes de embalajes de drag foiler para darles una nueva vida útil. En 2025 se entregó el primer lote de 95 kilos de tela reciclable y para este año está previsto alcanzar los 150 kilos entre uniformes y materiales de embalaje.

Un modelo de triple impacto

El modelo economía circular genera beneficios en tres dimensiones: ambientales, económicos e industriales. En el primer caso, porque reduce la generación de residuos, disminuye la necesidad de extraer y procesar materias primas vírgenes y promueve el aprovechamiento eficiente de los recursos; en el segundo, porque permite bajar costos asociados a materias primas y genera valor a partir de materiales que anteriormente tenían un uso limitado; y en el tercero, porque fortalece la cadena de suministro, impulsa la innovación con proveedores y demuestra que la sustentabilidad puede integrarse exitosamente a los procesos productivos sin comprometer la calidad de los componentes.

En la Isla Ecológica hay una carpintería para remodelación y tratamiento de piezas, un vivero con diversas especies de árboles y plantas nativas para campañas de reforestación (vinculado principalmente a voluntariados internos para forestación en zonas de Córdoba afectadas por incendios), un sector denominado cunas de compostaje para el tratamiento de los residuos orgánicos generados en el comedor de la planta y un tanque para recuperación y tratamiento de agua de lluvia, entre otros.