Rompió el molde y es pionera en darle muchas vidas al aluminio

Con fuerte inversión en tecnología, innovación y trabajando para lograr los más altos estándares de calidad, la empresa rosarina Fexa logró convertirse en la pionera en el país en producir perfiles de aluminio a partir de materia prima 100% reciclada, una transición que además la llevó a echar por tierra los grandes prejuicios - especialmente en el sector de la construcción - que vinculaban al reciclaje con una condición inferior.

El ahorro en el costo de la energía y la decisión de reducir la huella de carbono de esa industria fueron los puntales de la compañía que hoy cuenta con las principales certificaciones de su proceso productivo como las normas Iram y otras del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (Inti).

Fexa fue fundada en 1977 y comenzó como fabricante de desoxidantes y aleaciones para industrias como la automotriz y la aeronáutica. A principios de los 90, con la compra de la primera prensa y la instalación de hornos modernos de fundición, la firma inició el camino que la transformaría en la primera en incursionar en el mercado del reciclado industrial de aluminio.

En 2004 instalaron una planta de pintura electrostática también única en la región que no utilizaba cromo en sus componentes, incorporando así una tecnología amigable con el ambiente.
“Fue una decisión política de la empresa, no tenemos costos inferiores ni superiores, el aluminio reciclado está al mismo precio que el de obtención primaria”, subrayó Erika Passero Proske, gerenta de marketing de Fexa.

Ese proceso es el resultado de la fuerte inversión tecnológica. “Fuimos mutando, fue una transición lenta donde incorporamos tecnología para poder llegar exactamente a la misma calidad del aluminio tradicional”, indicó.

“En su momento comprábamos productos hechos en Aluar y también teníamos la parte de reciclados, pero ya hace cuatro años hacemos 100% reciclado porque contamos con la tecnología, la inversión, capacitación y estructura”, agregó Passero Proske.

La ejecutiva explicó que el aluminio, al que también se lo conoce como “metal verde”, toma esa definición por su capacidad para fundirse infinidad de veces sin perder ninguna propiedad, lo que lo convierte en un material alineado con la sostenibilidad. Sin embargo, aclaró que lograr esos estándares requiere inversión. 

Un negocio rentable

Una vez sorteado ese proceso, que en el caso de Fexa fue una decisión empresarial de encarar el negocio de otra manera, los resultados son ostensibles.

Passero Proske explicó que la empresa mide su huella de carbono y los datos arrojan números alentadores. “Nuestro proceso productivo nos da un impacto de 4.04, muy por debajo de quien extrae directamente el aluminio de la bauxita (el metal desde donde se realiza la extracción primaria) que tiene una huella de 17.8”, dijo.

Por otra parte, explicó que Fexa con esta forma de producir logra ahorrar un 95% de energía en el proceso de elaboración.

Los resultados se pueden medir en términos económicos. Según detalló la ejecutiva, “los países del primer mundo ya piden certificación de origen, hay una normativa internacional para que sus proveedores reciclen determinada cantidad de su producción”, agregó.

Aunque en Argentina ese proceso no está regulado, también es una tendencia en crecimiento, que además requiere formar al ecosistema laboral y educativo para adaptarse a esta nueva forma de producir y de utilizar estos materiales.

“Hicimos mucho trabajo en universidades, capacitamos a arquitectos, constructores para explicarles las características y la calidad del aluminio reciclado”, agregó.

Según planteó la ejecutiva, eso exigió también derribar mitos, pero esencialmente en los profesionales que hace tiempo están en la actividad. En cambio, relató que fue mucho más fácil con los jóvenes. “Las nuevas generaciones de arquitectos, constructores tienen más conciencia respecto del cuidado del ambiente”, dijo.

La mayor cantidad de materia prima de Fexa proviene de elementos reciclados, como despuntes de perfiles, latas, estructuras deshechas, entre otros. Todos son clasificados y divididos según su composición química y características físicas.

Una vez clasificado, el aluminio es compactado en contenedores o en forma de cubos y son llevados a hornos que funcionan a 800 grados de temperatura para llegar al estado líquido y pasar luego al proceso de colada. Antes de eso, se analiza la composición química y se le agregan -si hace falta- los aleantes para cumplir con sus normas de fabricación.

Una vez que el aluminio está extrudado con la aleación y temple adecuado según normas Iram, se comercializa a carpinteros de aluminio como materia prima principal para el armado de aberturas. 

Reconocida por la Federación Industrial de Santa Fe (Fisfe) como pyme del año en 2014 y con certificación ISO 9001 desde 2010, e Inti Línea Patagonia, la firma busca reafirmar las ventajas de esta forma de producir. “Contratamos profesionales de diversas áreas, invertimos constantemente en equipos y diseño, y hoy exportamos know-how y calidad desde Rosario al resto del país”, señalaron desde la compañía que anualmente elabora sus reportes integrales de sustentabilidad.

“En Argentina hoy no está regularizada esta forma de producir, pero es una tendencia que viene”, concluyó Passero Proske.