Cuando la luz encarecía el negocio, esta metalmecánica decidió encenderse sola

“Si nosotros no bajamos nuestro costo energético, las piezas que fabricamos vienen de otro lado”. Así de tajante fue la definición de Rosana Cordero, socia gerente y CEO de la metalmecánica familiar que lleva su apellido, radicada en Luján (Buenos Aires) hace más de 70 años y proveedora de autopartes a grandes automotrices como Toyota, Honda y Yamaha. 

Convencidos de que la energía era una variable clave para su competitividad, pero también por la necesidad de responder a la demanda de carbono neutralidad que les hacía Toyota, su principal cliente, la empresa emprendió un camino de descarbonización que tuvo en la transformación energética un punto central.

“Nuestro cliente nos invitaba a pensar en la eficiencia energética como base para reducir la huella de carbono", relató Cordero quien conduce el directorio de la firma junto a sus hermanos Julio, Ricardo y Federico. Contó que esa demanda de la automotriz japonesa los obligó a repensar su matriz. "Ahí nos empezamos a desafiar”, contó durante la jornada “Energías renovables en el marco del Rimi y Rigi Proveedores”, organizado por la Cámara Argentina de Energías Renovables (Cader) y el estudio Beccar Varela en Caba.

"La energía es un punto donde nosotros perdemos competitividad", explicó Cordero, y detalló que el problema de fondo pasa por la imprevisibilidad de este insumo. "No podemos negociar porque sabemos 60, 90, 120 días después cuál es el costo real de nuestra energía”, dijo.

“Nosotros estamos discutiendo el precio de una pieza y después tenemos que darnos vuelta y explicarle a un comprador que la energía eléctrica ya no es vale 10 sino 160", graficó. "La variable energética para nosotros es incontrolable e imprevisible”, reiteró.

Una fábrica que buscaba la energía

La relación de Cordero con la energía no es nueva sino fundacional. "El motor para que mi papá vaya a instalarse a Luján era que había energía eléctrica", recordó la empresaria. Siete décadas después, la empresa sigue dependiendo de ese mismo insumo. 

Cuando arrancaron con el camino hacia la carbono neutralidad reconocieron que “contratar energía, hacer un contrato por nuestro consumo, no nos servía”, dijo Cordero y relató y recordó que mientras su cliente reclamaba un cambio de matriz, el costo energético era mayor que el actual. A eso se sumaba una desventaja estructural: como cliente de una cooperativa eléctrica, la empresa Cordero pagaba por su suministro un 40% más que localidades vecinas como General Rodríguez, una desventaja inicial que parecía infranqueable.

Frente a ese escenario, la decisión fue no esperar: "Dijimos: vamos a inyectar energía, a negociar con la cooperativa y mover todo”. Según relató la decisión fue ser “punta de lanza para empezar a cambiar la realidad de nuestra ciudad".

Cordero se convirtió así en el primer usuario generador de energía de la comunidad de Luján bajo la ley 27.424 de generación distribuida.

Del diagnóstico al primer parque solar

Juan Manuel Montagnino, de la empresa de Econep Energy - empresa que proveyó de soluciones energéticas a Cordero - e integrante de la Cader, reconstruyó el recorrido técnico detrás de esas definiciones. El camino arrancó en 2016 y 2017, con los primeros diagnósticos energéticos para entender la situación de partida de las dos plantas de Cordero. En 2021, ya en la etapa pospandemia y con el Estado ofreciendo crédito fiscal para paquetes de eficiencia energética, la empresa hizo un nuevo diagnóstico que terminó de identificar las oportunidades de mejora concretas en cada planta: una de ellas alcanzada por la figura de Grandes Usuarios de Distribuidora (GUDI), la otra con una potencia contratada de entre 130 y 140 kW.

De ese diagnóstico surgió, en 2022, la digitalización eléctrica de la planta para poder medir los consumos en tiempo real. "Empezamos a recorrer el camino de lo que no se mide, no se gestiona", resumió Montagnino.

El siguiente paso fue el prototipo de un primer parking solar, capaz de albergar seis Toyota Hilux bajo 27 paneles, con 15 kW de autoconsumo sin inyección a red. Fue tan exitoso que se replicó, a mayor escala, en el techo de la segunda planta: un sistema de 225 KWp de capacidad instalada, 2.374 paneles con una autogeneración del 60% de la potencia total de la planta, que convirtió a Cordero en el primer usuario generador de Luján junto a la cooperativa local.

Hacia fines de 2025 se sumó un tercer proyecto, esta vez en la planta original, con el 100% de su potencia contratada ya cubierta. Pero el propio avance dejó a la vista el límite del camino recorrido. “Con toda esa infraestructura instalada, Cordero cubre apenas el 30% de su consumo total de energía”, señaló Montagnino.

Estrategias puertas adentro

Mientras negociaba su lugar como generadora de energía puertas afuera, Cordero encaró en paralelo un plan de eficiencia puertas adentro. "Todo lo que se les ocurra lo aplicamos internamente. Creemos que es la forma: lo que no se mide, no se mejora", planteó la empresaria.

Montagnino detalló cómo se tradujo esa medición en decisiones concretas. Con un medidor de la pyme argentina Wabi instalado en el tablero que mide los compresores, el equipo detectó que estos representaban el 34% del consumo energético de una de las plantas, convirtiéndolos en el uso significativo de energía número uno según la norma ISO 50001. "No eran malos compresores: una marca premium de 2007 estaba muy bien", aclaró Montagnino, "pero el compresor es un gran motor al que le entran 100 unidades de energía y le salen 15 de suministro. Pierde 85 por lo menos en calor, fricción, etcétera", relató.

La medición permitió comparar el desempeño de ese compresor de 2007 contra un equipo 2025 con variador de velocidad: el consumo de energía se redujo entre 12% y 17%, y el consumo de potencia bajó cerca de un 20%, de un promedio de 105 kW a 82 kW. 

El dato no es menor en el contexto regulatorio actual. Según explicó Montagnino, con la resolución 976 la potencia está ganando peso en la factura eléctrica frente a la energía, que antes representaba el 60% del costo. Como beneficio adicional, el compresor reemplazado -en buen estado-  se trasladó a la otra planta para sumar eficiencia también allí.

También la empresa encaró intervenciones más chicas pero con repago casi inmediato, como la automatización de dispensers con temporizadores, con un retorno de la inversión en menos de cinco meses, o el reemplazo del sopleteo con aire comprimido por sopleteo eléctrico. 

Parte de ese recorrido, señaló Montagnino, encuentra hoy una herramienta de apoyo en el Kit 4.0 de la Subsecretaría de Industria, uno de los quince kits de digitalización orientados a volver más productivas y eficientes a las industrias, con foco en eficiencia energética y digitalización de tableros.