Crean envases flexibles que se desintegran sin dejar rastros

Muchos productos plásticos se utilizan apenas unos minutos, pero permanecen en el ambiente durante cientos de años. En ese proceso no desaparecen: se fragmentan primero en microplásticos y luego en partículas aún más pequeñas, conocidas como nanoplásticos, que ya fueron detectados en el agua, el aire e incluso en el cuerpo humano.

Frente a este desafío, la empresa marplatense Goodfilm desarrolló una tecnología propia para fabricar films compostables e hidrosolubles a partir de subproductos de la industria alimentaria, con un proceso productivo que consume hasta un 50% menos de energía que las tecnologías convencionales.

La innovación busca ofrecer una alternativa para aplicaciones donde hoy predominan los plásticos de un solo uso, sin modificar los procesos industriales existentes. 

Sergio Goncebate, socio de Goodfilm, explicó a Ecobiz que el desarrollo fue el resultado de varios años de investigación y que la empresa ya se prepara para una nueva etapa de expansión. En los próximos meses pondrá en marcha una nueva línea de producción que le permitirá triplicar su capacidad productiva, mientras avanza en el objetivo de igualar los costos del plástico convencional.

"La pregunta fue cómo reemplazar los plásticos de un solo uso por un material que cumpliera la misma función, pero que no permaneciera cientos de años en el ambiente", resumió Goncebate al explicar el origen del proyecto.

A diferencia de los films tradicionales derivados del petróleo, Goodfilm desarrolló una formulación propia basada en almidones y glicerina provenientes de corrientes industriales que hasta hace pocos años eran consideradas descartes. El principal insumo es el almidón recuperado del procesamiento de papa, mientras que la glicerina proviene de la producción de biodiesel. Ambos materiales se transforman mediante un proceso de extrusión que, según la empresa, requiere aproximadamente la mitad de la energía utilizada por las tecnologías convencionales para obtener un producto con prestaciones similares.

"Nuestro proceso de extrusión consume un 50% menos de energía para obtener un producto de igual resistencia", destacó el empresario. Según explicó, el material puede procesarse con equipamiento industrial existente y adaptarse a distintas aplicaciones mediante formulaciones específicas que permiten obtener productos compostables o hidrosolubles.

Del laboratorio a la industria

Lo que comenzó como un proyecto de investigación y desarrollo evolucionó hasta convertirse en una empresa con tecnología propia, planta industrial y productos comercializables. Desde Mar del Plata, Goodfilm produce distintas soluciones para envases flexibles y ya trabaja en ampliar su capacidad de fabricación.

La compañía invirtió en maquinaria, infraestructura, certificaciones y desarrollo tecnológico para escalar su producción. La nueva línea que comenzará a operar en los próximos meses permitirá multiplicar el volumen fabricado y acompañar una demanda creciente por parte de distintos sectores industriales.

Sin embargo, el crecimiento no se limita a producir más. Para Goncebate, el desafío actual pasa por consolidar la competitividad económica de los biomateriales. "No solamente tenemos que producir más, sino mantener la calidad y lograr que los biomateriales sean competitivos en costos con el plástico convencional. En algunos productos ya estamos prácticamente en igualdad de precio", afirmó.

Compostable no significa biodegradable

Uno de los conceptos que el directivo buscó aclarar es la diferencia entre biodegradable, compostable y reciclable, términos que suelen utilizarse como sinónimos aunque describen procesos muy distintos.

Según explicó, muchos materiales comercializados como biodegradables incorporan aditivos que aceleran la fragmentación del plástico, pero no evitan la formación de microplásticos. En cambio, un material compostable debe transformarse en sustancias naturales mediante la acción de microorganismos, sin dejar residuos plásticos persistentes ni afectar el desarrollo vegetal.

Los productos desarrollados por Goodfilm están diseñados para compostaje hogareño y presentan un tiempo estimado de degradación cercano a los 74 días. Además, la empresa desarrolló formulaciones hidrosolubles que pueden disolverse a distintas temperaturas según la aplicación prevista. Algunos productos requieren temperaturas superiores a los 80 °C, mientras que otros se disuelven a temperatura ambiente, una característica que amplía sus posibilidades de uso.

Actualmente, la materia prima utilizada por la empresa cuenta con certificaciones de biodegradabilidad, compostabilidad y fitotoxicidad otorgadas por UBATec, mientras la compañía continúa avanzando en procesos vinculados con Senasa y Anmat para nuevos desarrollos.

La empresa puede mostrar con números el cambio de paradigma orientado a la sostenibilidad. Hoy tiene un 50% menos de econsumo energético en el proceso de producción respecto de tecnologías convencionales; posee tres veces más capacidad productiva con la nueva línea que entrará en funcionamiento en los próximos meses.

Por otra parte, sus films tienen un tiempo estimado de compostaje hogareño de 74 días y dos subproductos industriales (almidón y glicerina) son la base de sus formulaciones. 

Un mercado en expansión

El interés por este tipo de materiales crece principalmente entre industrias que utilizan grandes volúmenes de envases flexibles. Entre ellas se encuentran cadenas comerciales, perfumerías, farmacias, empresas agroexportadoras y fabricantes de productos hidrosolubles, como las monodosis para lavado.

No obstante, el próximo paso estratégico de Goodfilm va más allá de la fabricación de productos terminados. La empresa proyecta avanzar en un modelo de transferencia tecnológica hacia la industria plástica y en la comercialización de sus formulaciones como materia prima para otros fabricantes.

Entre los indicadores que hoy monitorea se encuentran las toneladas de plástico convencional reemplazadas, los kilos de biomaterial producidos y el consumo energético por kilogramo fabricado. A futuro, la empresa busca desarrollar un tablero de impacto que permita asociar cada kilogramo vendido con indicadores concretos de sustitución de plástico, ahorro energético y reducción de emisiones.

Para Goncebate, la transición hacia materiales de menor impacto ambiental requerirá tanto innovación tecnológica como un marco regulatorio que acompañe ese proceso.
"No alcanza con prohibir sin generar una alternativa viable. Tiene que haber incentivos para la innovación, para la compra de maquinaria y para la adopción de nuevas tecnologías. Las empresas productoras de plástico también tendrán que migrar hacia estas soluciones", concluyó.