Cómo hace Mercedes-Benz para acelerar la descarbonización a partir del diseño

La automotriz Mercedes‑Benz pisó el acelerador en la ruta hacia la sostenibilidad en toda su cadena productiva. Para eso, presentó el programa tecnológico Tomorrow XX, que está enfocado en la descarbonización, el uso responsable de los recursos y la circularidad desde el inicio de la fase de diseño hasta el final de la vida útil del vehículo.

El programa impulsa el enfoque de "libre de fósiles" mediante la evaluación de alternativas de base biológica y biocirculares, con la intención de que los vehículos actuales se conviertan en una fuente de materias primas para la próxima generación de vehículos.

El objetivo es maximizar los beneficios de los principios de diseño para el medio ambiente y diseño para la circularidad de la compañía, independientemente de la línea de modelos o el sistema de propulsión.
 
Los expertos en desarrollo de Mercedes-Benz trabajan en estrecha colaboración con socios a lo largo de toda la cadena de valor, incluyendo empresas de reciclaje y startups. El objetivo es analizar minuciosamente todos los componentes y materiales, desde la batería hasta la carrocería. Incluso materiales ocultos, como el aislamiento, se examinan minuciosamente. 

Desde la empresa detallaron que “cada kilogramo de CO2 se examina”.
 
En ese camino, en Kuppenheim (sur de Alemania), Mercedes-Benz avanza en la construcción de su propia planta piloto de reciclaje de baterías para cerrar completamente el ciclo de materiales. La instalación se encuentra actualmente en fase de investigación y desarrollo, con el objetivo de establecer una solución innovadora y sostenible para el reciclaje de baterías.
 
Con Tomorrow XX, la compañía ya ha identificado más de 40 nuevos componentes y materiales más sostenibles en aproximadamente dos años. Juntos, tienen el potencial de reducir significativamente la huella de carbono de un futuro vehículo de producción en serie en comparación con la gama actual y de aumentar sustancialmente el contenido reciclado. Las medidas incluyen ciclos de materiales nuevos y optimizados.

Faros reciclables

Por otra parte, la compañía está trabajando para cambiar el diseño de componentes altamente complejos para que sean rápidos y fáciles de desmontar en sus partes individuales. Un prometedor proyecto de investigación de Tomorrow XX es, por ejemplo, un faro reciclable. Los diversos componentes, como la lente, la moldura y el marco de la cubierta, la carcasa y la electrónica, se atornillan en lugar de pegarse (la práctica habitual hoy en día). Eso permite que se separen rápida y fácilmente sin sufrir daños.

De ese modo, los componentes individuales se pueden reemplazar, lo que hace que un faro moderno sea reparable por primera vez. Para los clientes, esto podría hacer que las reparaciones sean más eficientes en el futuro. Además permitiría ahorrar recursos, evitar emisiones de carbono y facilitaría el reciclaje. 

Además, la proporción de materiales secundarios podría casi duplicarse en comparación con los faros actuales, mientras que las emisiones de carbono podrían reducirse casi a la mitad.

El programa tecnológico Tomorrow XX se centra en acelerar el uso de monomateriales, a la vez que sustituye los recursos primarios por materiales secundarios.

Baterías con menos huella

Por otro lado, la batería es el componente central de un vehículo eléctrico, y también el que genera la mayor huella de carbono. En ese caso, la automotriz está adoptando un enfoque de transformación integral en varias etapas para descarbonizar la cadena de suministro de celdas, arrancando por los proveedores directos que las producen. 
Puntualmente los fabricantes de celdas contratados por Mercedes-Benz se comprometen a utilizar electricidad verde en sus plantas de producción para implementar procesos de eficiencia energética y una reducción continua de las emisiones.
 
Además, la compañía explora nuevas soluciones para reducir la huella de carbono y conservar recursos en la selección de materiales primarios y combinaciones de materiales. Una innovadora combinación de materiales para el soporte que conecta la consola central a la carrocería está próxima a producirse en serie. 

Se trata de un componente exigente que debe soportar grandes fuerzas (por ejemplo, en una colisión lateral) y debe caber en un espacio muy reducido. El componente actual es una fundición a presión de magnesio. Este metal ligero ofrece ventajas en cuanto a peso, pero tiene una alta huella de carbono y un alto costo.
 
“Replantear componentes y materiales desde cero puede ayudar a reducir el consumo de materias primas de la empresa en sus propias plantas de producción”, detallaron en un comunicado.

Además, puede mejorar la eficiencia de sus procesos, reduciendo así el consumo energético y contribuyendo a la descarbonización, pero desde el inicio del proceso de desarrollo. 

Esto se complementa con los avances que ya logró la automotriz como el continuo aumento del uso de energías renovables en sus propias plantas de producción. 

En cuanto a la circularidad, Mercedes-Benz también ya alcanzó una tasa de reciclaje cercana al 100 % en la producción, y tras haber cerrado el ciclo de la chatarra de acero, hará lo mismo con la de aluminio.